La méthode SMED : un gain de temps, de productivité et d'argent

Qu’est-ce que le SMED ?

La signification de SMED est « Single Minute Exchange of Dies ».

En français, on parle souvent du CRS, « Changement Rapide de Série ».

Le but de cette méthode est de diminuer le temps de préparation entre deux séries de production, pour améliorer la productivité d’une usine.

Point histoire : la méthode SMED, comme de nombreux autres outils de Lean Management, a été inventé chez Toyota par Shigeo Shingo en 1969.

Shigeo Shingo justifie le nom de cette méthode par l’espoir que le temps de changement d’une série, c’est-à-dire le temps entre la dernière pièce fonctionnelle d’une série et la première pièce fonctionnelle de la série suivante, soit inférieur à dix minutes.

La méthode SMED est devenue un outil de différenciation privilégié pour optimiser la compétitivité de son entreprise.

Sa mise en place nécessite une organisation flexible et réactive, qui s’effectue en 4 étapes.

La méthode SMED en 4 étapes

La mise en place de la méthode SMED comprend les étapes suivantes :
1. Identification des réglages internes et externes ;
2. Séparation des réglages internes et externes ;
3. Transformation des réglages internes en réglages externes ;
4. Réduction de la durée d’exécution des opérations internes et externes.

Expliquons le rôle de chacune de ces étapes dans la mise en place de la méthode SMED. 

En quoi ces 4 étapes consistent-elles ?

1. La première étape de la mise en place de la méthode SMED est l’observation et l’analyse de l’état initial d’un poste de travail lors d’un changement de série.

2. En observant la chronologie, la durée, les contraintes, les moyens matériels ou les ressources par exemple qui concernent ce changement de série initial, il sera alors possible de les trier entre réglages internes et réglages externes. 

3. Les tâches internes sont les activités faites hors production, quand la machine est à l’arrêt. Les tâches externes sont les activités faites pendant la production, qui ne nécessitent pas que la machine soit à l’arrêt.

Etant donné que l’on cherche à réduire l’arrêt de production entre deux séries, il faut externaliser les opérations internes à chaque fois que c’est possible pour réduire le temps où la machine est à l’arrêt.

Une optimisation de l’organisation peut déjà améliorer de manière significative le temps de changement de la série.

4.  La dernière étape consiste alors à réduire les opérations internes, pour diminuer les arrêts machine, et les opérations externes, pour diminuer les coûts.

La logistique de la méthode SMED

Le principe d’application de la méthode SMED commence par le choix d’un « chantier pilote » sur lequel on va appliquer la méthode pour ensuite l’étendre à tous les postes de travail.

Le choix d’un « chantier pilote » pertinent est très important.

C’est la réussite de ce premier chantier qui déterminera l’adhésion des autres postes de travail à la méthode SMED.

Il est donc conseillé de choisir un poste représentatif de la production et d’impliquer dès le début un maximum d’employés pour éviter un scepticisme qui pourrait nuire à une application convenable de la méthode.

Un gain de temps, de productivité et d’argent

La méthode SMED favorise la production en répondant mieux aux besoins du client car elle privilégie notamment la production de petits lots.

Cette méthode permet également une amélioration de la qualité des produits, une meilleure gestion de la production et des stocks et réduit le risque de surproduction, le gaspillage le plus coûteux pour une entreprise.

Le processus de production s’inscrit ainsi dans une démarche d’excellence opérationnelle et d’amélioration continue, appelée kaizen.

Ecrit par Emma Guignard